Пластиковый капот: маршрут профессионала

Пластиковый капот снижает массу передней части автомобиля, улучшает развесовку и ускоряет отклик передней подвески. В повседневной эксплуатации конструкция из стеклопластика устойчива к коррозии и нечувствительна к мелким вмятинам.

В работе пригодятся эпоксидная смола с показателем Tg 120 °C, ускоритель аминового типа, стеклоткань 300 г/м², сэндвич-сердечник PET 10 мм, полиэтиленовая разделительная плёнка, вакуумный насос 0,8 бар, цифровой пирометр, полиуретановый лак, аэрозольный разделитель.

Подготовка матрицы

В качестве основы беру штатный стальной капот. Поверхность обезжириваю, шлифую зерном P800 и покрывают семью слоями жидкого разделителя. Далее наношу неокрасочный гелькоут оранжевого оттенка — яркий цвет облегчает контроль толщины. После гелеобразования выкладываю первый вуалевый слой стекломата 80 г/м2, пропитывают смолой без пузырей, добавляют катализатор 1,5 %. Ещё два структурных слоя формируют жёсткую посадочную часть. Первичная полимеризация занимает восемь часов при 25 °C.

Снимаю матрицу клинышками из делрина, проверяю отсутствие поднутрений. Термоусадку контролирую пирометром, удерживая температуру ниже 60 °C, чтобы избежать брекчирования — микротрещин в гелькоуте из-за неравномерного охлаждения.

Ламинат и вакуум

Внутреннюю поверхность матрицы полирую до глянца, перекрываю свежим слоем разделителя. Наношу окрашиваемый гелькоут, дожидаюсь стадии tack-free. Далее выкладываю стеклоткань под углами 0°/45°/90°, чередуя направления для изотропии. После второго слоя интегрирую сотовый наполнитель Nomex, ячейки ориентированы перпендикулярно плоскости, снижая прогиб. Сверху ложится ещё три слоя ткани.

Перед закрытием пакета укладываю peel-ply, перфорированную плёнку, слой breather-ткани. Вакуумирую при давлении –0,7 бар, контролирую отток смолы через прозрачную вакуум-линию. При выравнивании потока фиксируют зажимы и оставляю деталь на 12 ч.

После отверждения снимают расходники, вручную обрезают кромку ленточной пилой с твердосплавным зубом. Края подгоняю фрезой с подшипником, используя исходный капот как шаблон. Вес заготовки в моём случае выходит 4,6 кг.

Финишная обработка

Заполняют поры шпатлёвкой на основе микросфер, шлифую зерном P320, покрываю эпоксидным праймером, затем матирую P600. Сваркой трением вворачиваю алюминиевые закладные под петли и замок, заливаю их дополнительной порцией смолы для герметизации.

Перед установкой выполняю torque-test: подвешиваю капот за две точки и прокручиваю по диагонали на 12 мм. Допустимая разница крутильной жёсткости между исходной и композитной деталью — 8 %. Показатель находится в пределах, деформация после снятия нагрузки отсутствует.

Финишный слой бесцветного полиуретана сушу при 60 °C, далее полирую пастой с абразивом 2 µm. Электронные весы показывают снижение массы передней части на 9 кг, а коэффициент распределения по осям меняется с 56/44 до 54/46, баланс при резких переставках ощущается увереннее.